मध्यम और बड़े कास्टिंग के लिए नो बेक रेज़िन सैंड मोल्डिंग लाइन

कोई बेक राल रेत मोल्डिंग एक क्लासिक हैशीत-स्थापन रेत मोल्डिंग प्रक्रियाकास्टिंग के लिए, जिसमें मोल्डिंग रेत तैयार करने के लिए सूखी सिलिका रेत को तरल राल बंधक और सख्त एजेंट के साथ मिलाया जाता है, रेत मोल्ड अतिरिक्त हीटिंग या बेकिंग के बिना कमरे के तापमान पर सख्त हो जाती है,और मोल्डिंग के बाद डालने के लिए सीधे इस्तेमाल किया जा सकता हैयह व्यापक रूप से एकल टुकड़ा, छोटे बैच और मध्यम बैच कास्टिंग उत्पादन में प्रयोग किया जाता है,और जटिल संरचनाओं और उच्च आयामी आवश्यकताओं के साथ मध्यम और बड़े कास्टिंग के निर्माण के लिए एक मुख्य प्रक्रिया हैनीचे इसकी मुख्य क्षमताओं, विशिष्ट औद्योगिक अनुप्रयोगों और प्रक्रिया विशेषताओं का विस्तृत विश्लेषण दिया गया है।

बिना बेक रेजिन रेत मोल्डिंग के तकनीकी फायदे इसकेकमरे के तापमान में कठोरता, उच्च मोल्ड शक्ति और अच्छा मोल्डिंग अनुकूलन क्षमता, और यह मैन्युअल या अर्ध-स्वचालित उत्पादन मोड पर लचीले ढंग से लागू किया जा सकता है, विभिन्न कास्टिंग पैमाने और जटिलता की उत्पादन जरूरतों के अनुरूप। इसकी प्रमुख क्षमताएं निम्नलिखित हैंः

• राल बांधनेवाला पदार्थ कठोर होने के बाद कमरे के तापमान पर एक स्थिर त्रि-आयामी क्रॉस-लिंक्ड संरचना बनाता है, जिससे रेत का मोल्ड बनता हैउच्च हरे रंग की ताकत और अंतिम शक्ति(संपीड़न शक्ति 3 ~ 8 एमपीए तक) मोल्ड को डालने और कठोर करने के दौरान पिघल धातु द्वारा विकृत, ढहने या स्क्रू करने में आसान नहीं है।
• रेत के मोल्ड में कम गैस विकास और छोटा रैखिक सिकुड़ना (≤0.2%) होता है और उत्पादित कास्टिंग्स मेंउच्च आयामी सटीकता (CT8~CT10 ग्रेड)और स्पष्ट रूपरेखा, बिना किसी दोष के जैसे कि रेत के छेद या मोल्ड सिकुड़ने के कारण विकृति।

• मोल्डिंग रेत में अच्छी तरलता और प्लास्टिसिटी होती है, और इसे किसी भी जटिल आकार के मोल्ड गुहाओं में मैन्युअल या यांत्रिक रूप से भरा जा सकता है, जो पैटर्न के विवरणों (जैसे, गहरे छेद,पतली दीवारें, अनियमित घुमावदार सतहें) ।
• यह उपयुक्त हैएकल टुकड़ा और छोटे बैच मोल्ड निर्माणजटिल स्वचालित मोल्डिंग उपकरण की कोई आवश्यकता नहीं है और मोल्ड को सीधे कास्टिंग प्लेटफॉर्म पर बनाया जा सकता है।जो अन्य प्रक्रियाओं में छोटे बैच जटिल कास्टिंग के लिए उच्च मोल्ड खोलने की लागत की समस्या को हल करता है.

• बेकिंग भट्टियों, भाप कठोरता या अन्य हीटिंग उपकरण के लिए कोई जरूरत नहीं है; कठोरता एजेंट के प्रकार और खुराक को नियंत्रित करके कठोरता गति समायोज्य है (30 मिनट ~ 4 घंटे),जो उत्पादन की गति के साथ लचीले ढंग से मेल खा सकता है.
• रेत के मोल्ड को सख्त होने के तुरंत बाद हटाया जा सकता है और उत्पादन प्रक्रिया सरल हो जाती है (गर्म/ठंडा लिंक नहीं),जो मोल्ड बनाने के चक्र को छोटा करता है और हीटिंग उपकरण और ऊर्जा खपत के समर्थन में निवेश को कम करता है.

• कठोर राल रेत मोल्ड में उच्च तापमान प्रतिरोध (पिघले हुए धातु के तापमान को 1600°C तक सहन करने में सक्षम) और थर्मल स्थिरता है, और लगभग सभी कास्टिंग मिश्र धातुओं को डालने के लिए उपयुक्त हैःग्रे आयरन, डक्टिल आयरन, कार्बन स्टील, कम मिश्र धातु स्टील, स्टेनलेस स्टील, तांबा मिश्र धातु, एल्यूमीनियम मिश्र धातुऔर अन्य सामग्री।
• उच्च तापमान वाले पिघले हुए धातु जैसे कि स्टेनलेस स्टील और उच्च मिश्र धातु वाले स्टील के लिए, रेत के मोल्ड में पिघले हुए धातु के साथ कोई रासायनिक प्रतिक्रिया नहीं होती है,कास्टिंग सतह दोषों जैसे कार्बोराइजेशन और ऑक्सीकरण से बचने के लिए.

• इसे लागू किया जा सकता हैमैनुअल मोल्डिंग(बड़े एकल टुकड़े के लिए, उदाहरण के लिए, भारी टुकड़े के दसियों टन) औरअर्ध स्वचालित उत्पादन लाइनें(मध्यम बैचों के लिए, उदाहरण के लिए, ऑटो पार्ट्स, पंप वाल्व); अर्ध-स्वचालित लाइन केवल सरल रेत मिक्सर, मोल्डिंग प्लेटफार्मों और उठाने के उपकरण की आवश्यकता है,वैक्यूम मोल्डिंग लाइनों या हरी रेत स्वचालित लाइनों की तुलना में बहुत कम प्रारंभिक निवेश के साथ.
• मोल्ड बदलने की प्रक्रिया सरल है, जटिल मोल्ड क्लैंपिंग और पोजिशनिंग सिस्टम की आवश्यकता नहीं है, और यह जल्दी से विभिन्न कास्टिंग के उत्पादन को स्विच कर सकता है, जो की मांग को पूरा करता हैबहु-विविधता और छोटे बैच कास्टिंग उत्पादन.

• राल रेत मोल्ड एक चिकनी आंतरिक सतह है, और निर्मित कास्टिंग एकRa 12.5 ~ 25μm की सतह की मोटाई(अच्छा रेत के साथ Ra 6.3 ~ 12.5μm के लिए अनुकूलित किया जा सकता है) कोई burrs, फ्लैश या रेत कास्टिंग सतह पर चिपकने,और मशीनिंग भत्ता 2 ~ 5 मिमी पर नियंत्रित किया जा सकता है (पारंपरिक मिट्टी रेत मोल्डिंग की तुलना में बहुत कम).
• मिट्टी के रेत के कास्टिंग की तुलना में पोस्ट-प्रोसेसिंग वर्कलोड (मिलाईंग, पॉलिशिंग, रेत की सफाई) 20%~40% कम हो जाता है, जिससे मशीनिंग समय और उत्पादन लागत में बचत होती है।